單機架可逆式四輥冷軋機適合于生產(chǎn)多品種、小批量、厚度 0.2mm以上的普通碳鋼或低合金鋼。軋制硅鋼、不銹鋼等高合金特殊鋼多采用二十輥或偏八輥軋機。  連續式軋機由3～6個(gè)機架組成。機架數愈多，總壓縮率愈大,產(chǎn)品厚度??；軋制速度愈快，產(chǎn)量愈大;適用于產(chǎn)量大、品種規格少的普通碳鋼汽車(chē)板、鍍鋅板、鍍錫板等。  全連續冷軋帶鋼軋機 70年代已發(fā)展出少量全連續冷軋機

帶鋼卷在進(jìn)入軋機前，前一卷尾與后一卷頭焊接，利用 活套貯存足夠的帶鋼，保證在焊接時(shí)軋機仍繼續軋制。由計算機控制軋制過(guò)程，在動(dòng)態(tài)中即可改變規格。軋后由飛剪切斷、分卷。全連續軋機軋制每卷帶鋼時(shí)無(wú)需穿帶和甩尾，節省了換卷間隙時(shí)間。全連續軋機每臺年產(chǎn)量達 200萬(wàn)噸。消除了鋼卷頭尾厚度超出公差的廢品，提高了帶材軋制精度和收得率。  冷軋帶鋼軋機現狀 1980年世界上的輥身長(cháng)度大于860mm的帶鋼冷軋機共有466臺,其中可逆式四輥軋機161臺，可逆式多輥軋機108臺，連續式軋機197臺。中國有寬帶鋼冷軋機9臺，其中可逆式四輥軋機4臺，可逆式二十輥軋機3臺，偏八輥軋機1臺，連續式軋機1臺。

酸洗 用連續酸洗機組去除熱軋帶卷的表面氧化鐵鱗。酸液過(guò)去用硫酸，現在多用鹽酸。酸洗前先行焊接并卷，有的還經(jīng)連續“黑退火”。酸洗后進(jìn)行清洗、烘干和剪邊、分卷。  冷軋 酸洗后的帶坯在冷軋機上軋制到成品厚度，一般不經(jīng)中間退火。五機架連軋機冷軋總壓縮率一般為60～80％，主要軋制厚度0.3～3mm的汽車(chē)板、搪瓷板和鍍鋅板。六機架連軋機主要軋制厚度 0.15～0.5mm的鍍錫薄板，冷軋總壓縮率一般為70～90％。軋制中各機架（或道次）壓下量分配根據軋機允許的壓力、功率和速度，考慮到產(chǎn)量、質(zhì)量等因素綜合制定。  工藝潤滑 起潤滑和冷卻作用。一般用冷卻性能好的乳液，軋制薄或硬的金屬時(shí)用潤滑性能好的純油潤滑劑，例如軋制鍍錫薄板或不銹鋼用棕櫚油等。  退火 目的在于消除冷軋加工硬化，使鋼板再結晶軟化，具有良好的塑性。退火方式有用罩式爐成卷退火和用連續爐退火。成卷退火分為緊卷退火和松卷退火；連續爐退火分為立式連續爐退火和臥式連續爐退火。爐內一般均通入保護氣體。目前大多采用罩式爐退火，雖然處理周期長(cháng)，但因爐子數量多，使用靈活，投資節省。連續爐退火產(chǎn)量大，其中臥式連續爐退火僅用于處理產(chǎn)量少的特殊鋼，如硅鋼的脫碳退火等。  平整 目的在于避免退火后的鋼板在沖壓時(shí)產(chǎn)生塑性失穩和提高鋼板的質(zhì)量（平整度和表面狀況）。平整軋機有單機架可逆式和雙機架兩種,平整壓縮率為0.5～4％。雙機架平整軋機效率高,壓縮率大，可同時(shí)兼作二次冷軋用，進(jìn)一步軋薄鋼板;如與五機架連軋機配合,可生產(chǎn)0.10～0.15mm的帶卷。 鍍層、剪切和包裝 需鍍層的鋼板送鍍鋅、鍍錫或有機涂層機組加工。  一般冷軋板于平整后剪切。有縱剪和橫剪，縱剪是剪邊或按需要的寬度分條，橫剪是將帶卷按需要長(cháng)度切成單張板。剪切好的成品板帶，經(jīng)檢查分類(lèi)后，涂防銹油包裝出廠(chǎng)。 帶鋼冷軋技術(shù)的主要進(jìn)展 有以下幾個(gè)方面：  提高生產(chǎn)率 主要為提高連軋機速度和單卷重量，軋制速度歷年提高的情況

高軋制速度

單卷重量由50年代的20噸提高到70年代的40～60噸。由于采用高效率循環(huán)供油及軋機設備上的一些改進(jìn)，1971年日本的一組六機架冷連軋機軋制速度可達2500m/min。為便于控制和保證質(zhì)量,一般軋機實(shí)際速度仍為1500～1800m／min。在60年代后期開(kāi)始實(shí)現了計算機控制的壓下規程制定和軋機參數設定、調整，穿帶和脫尾、上卷和卸卷、換輥等的自動(dòng)化，提高了軋機效率。 提高產(chǎn)品質(zhì)量 60年代后期普遍裝設了厚度自動(dòng)控制系統(AGC),70年代新建的軋機多采用響應速度快和精度高的液壓AGC，使冷軋帶材公差縮小到±0.005mm。在板形控制上普遍采用液壓彎輥輥型調整裝置，并發(fā)展出多種板形檢測儀和多種輥型調整裝置組成自動(dòng)板型控制系統（見(jiàn)軋機彈性變形）。
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